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Exclusivo para compadores, a plataforma Soluções Industriais criou o maior número de fabricantes qualificados no ramo industrial. Interessado Fornecedores de solda inversora portátil e gostaria de saber mais informações sobre a empresa selecione um dos anuciantes listados abaixo:
SMARTER BRASIL / São Paulo - SP
Máquina de solda industrial
SMARTER BRASIL / São Paulo - SP
Máquina de solda inversora
Combustherm / Várzea Paulista - SP
Medidor de vazão de gás
NORDOM SOLDAS / São Bernardo dos Campos- SP
Máquina de solda pinos
Fornecedores de Solda Inversora Portátil
Neo Brasil / São Bernardo do Campo - SP
As máquinas inversoras de solda são aparelhos que fazem a soldagem de metais com a utilização de calor nas extremidades. Operando na casa dos 100khz, e em eletrodo E6013/OK46, são modelos bivolt, sendo usado tanto em 120 quanto 220V. Esse equipamento feito pelos fornecedores de solda inversora portátil é usado em grande parte em serralherias, mas também é fortemente presente nas indústrias. Listagem de especificações técnicas do produto...
Fornecedores de Solda Portátil
Neo Brasil / São Bernardo do Campo - SP
Atualmente, as indústrias estão em um processo rápido de mudança, com o aumento da tecnologia, as máquinas são fundamentais para o aumento da produtividade. As máquinas de solda, responsáveis pela passagem de duas extremidades de metal coladas por uma corrente elétrica, que gera calor e une, feita para criação de novas peças esta bem popularizada, principalmente a mini versão dela, menina dos olhos dos fornecedores de solda portátil, pr...
Imagem ilustrativa de Fornecedores de solda inversora portátil
Imagem ilustrativa de Fornecedores de solda inversora portátil
Queimador A Gás Para Forno
NOFOR / SP
Queimador Duobloco a gás série N-500-G, é um queimador duobloco a gás de 4.600,00 a 900.000,00 Kcal/h, com uso de ventilador centrífugo de ar, com comprimento de chama regulável e grande capacidade entre capacidades máximas e mínimas. Suas principais aplicações incluem o uso em fornos que possuem desde pressão negativa até positiva, para baixas a altas temperaturas, como em Fornos em geral, Secadores e geradores de ar quente.A Nofor, empresa nacional desde 1965 tem como meta manter-se líder na fabricação e fornecimento de queimadores a óleo, a gás e dual, além de diversos equipamentos e acessórios para combustão industrial como sensores de chama, eletrodos, cavaletes de gás, ventiladores centrífugos de ar, reguladores de pressão de óleo e gás, válvulas para óleo, ar e gás, entre muitos outros produtosA Nofor atende hoje em todo o Brasil e exportamos para outros países diversos equipamentos. Preocupados sempre com o bom atendimento, se colocando à disposição para todas as solicitações.
Pastilhas de Solda
CPZ Tools / São Paulo - SP
As Pastilhas de Solda são equipamentos especialmente projetados para o torneamento interno e externo. São intercambiáveis de metal duro e estão disponíveis nos modelos convencionais e em modelos mais específicos para alumínio pois são fabricadas de acordo com a norma ISO. As Pastilhas de Solda são destinadas a operações de torneamento interno e externo, positivo ou negativo. Possuindo cobertura de titânio, as Pastilhas de Solda por isso aprese....
eletrodo de tungstênio
NORDOM SOLDAS / São Bernardo do Campo - SP
O eletrodo é utilizado no processo TIG de soldagem, que funciona por meio de arco elétrico entre o tungstênio, que não é consumível, e a peça que será fundida com proteção gasosa. O eletrodo de tungstênio funcionará como terminal do arco, gerando calor para a abertura da solda iniciando, assim, o processo de soldagem.Existem vários tipos de eletrodos tungstênio no mercado, levando em consideração que cada um deles possui especificidades e características diferentes. Abaixo, estão alguns dos prin.
Serviço De Manutenção De Caldeiras
AS MICROSOLDA E CALDEIRARIA LTDA / SP
A caldeiraria industrial é um ramo da engenharia e da metalurgia responsável pela fabricação, montagem e manutenção de caldeiras, vasos de pressão, trocadores de calor e outros equipamentos metálicos utilizados em processos industriais. A caldeiraria engloba a fabricação de estruturas e peças metálicas de grande porte, que exigem alta precisão no corte, soldagem, conformação e montagem dos materiais. Aqui está uma visão geral dos principais aspectos da caldeiraria industrial: 1. Objetivo da Caldeiraria A caldeiraria industrial tem como objetivo principal a construção e a manutenção de equipamentos que desempenham funções essenciais em diversas indústrias, como a petroquímica, siderurgia, geração de energia, naval, química, entre outras. Esses equipamentos são responsáveis por processos que envolvem a troca de calor, armazenamento de líquidos ou gases sob alta pressão, e condução de fluidos em temperaturas e pressões elevadas. 2. Principais Equipamentos Produzidos Caldeiras: Equipamentos que geram vapor a partir da queima de combustíveis ou através de processos industriais, com aplicações na geração de energia ou em sistemas de aquecimento. Vasos de Pressão: Recipientes projetados para operar sob altas pressões e temperaturas, como os utilizados em indústrias químicas e petroquímicas. Trocadores de Calor: Equipamentos que permitem a transferência de calor entre dois ou mais fluidos sem que haja mistura entre eles, utilizados em diversos setores industriais. Estruturas Metálicas: Em muitos casos, as fábricas de caldeiraria também produzem grandes estruturas metálicas que suportam ou acomodam esses equipamentos, como plataformas e bases. 3. Processos Envolvidos A caldeiraria envolve várias etapas de produção, que incluem: Desenho e Projeto: Antes de começar a fabricação, é feito um detalhado projeto estrutural e de engenharia, com cálculos de resistência dos materiais e de pressão para garantir a segurança e a eficiência do equipamento. Corte de Materiais: Utilizam-se diversos processos, como corte a plasma, a laser, a água, ou mesmo serras, dependendo da espessura e do tipo de material a ser cortado. Soldagem: A soldagem é um dos processos mais importantes na caldeiraria, sendo usada para unir diferentes peças metálicas. Técnicas de soldagem como TIG, MIG, e arco elétrico são comumente empregadas. Conformação: A conformação dos metais é feita por processos como dobragem, estampagem, e outros, para dar forma às peças. Montagem e Inspeção: Após a fabricação das peças, elas são montadas de acordo com o projeto. Nessa etapa, também são realizadas rigorosas inspeções para garantir a integridade e a segurança do produto final. 4. Normas e Segurança Como os equipamentos produzidos na caldeiraria muitas vezes operam sob alta pressão e temperatura, é essencial seguir normas rigorosas de segurança, como as normas ASME (American Society of Mechanical Engineers), NR-13 (Norma Regulamentadora Brasileira de Caldeiras e Vasos de Pressão), entre outras. Essas normas regulam desde os projetos, fabricação, testes de qualidade até a operação e manutenção desses equipamentos. A conformidade com essas normas visa prevenir acidentes e garantir a durabilidade e o desempenho dos equipamentos. 5. Aplicações Industriais A caldeiraria industrial tem aplicação em várias indústrias, entre as principais: Indústria Petroquímica: Produção de caldeiras, vasos de pressão e reatores. Geração de Energia: Equipamentos para plantas termelétricas e hidrelétricas. Indústria Naval: Fabricação de grandes estruturas metálicas e sistemas de propulsão para embarcações. Indústria Alimentícia: Trocadores de calor e caldeiras para processos de pasteurização e aquecimento de alimentos. Indústria Automotiva e Aeroespacial: Componentes e estruturas metálicas de grande porte. 6. Manutenção A manutenção de equipamentos de caldeiraria é uma parte crítica da operação industrial, principalmente em sistemas de caldeiras e vasos de pressão. As manutenções podem ser preventivas ou corretivas, com foco na inspeção regular, limpeza, reparo de vazamentos, substituição de peças danificadas, entre outras ações. A calibração e os testes de pressão, como o teste hidrostático, são comuns para garantir que o equipamento esteja operando de forma segura e eficiente. Conclusão A caldeiraria industrial desempenha um papel fundamental em muitas áreas industriais, com sua capacidade de fornecer soluções em equipamentos de grande porte e complexidade. É uma área que exige um alto nível de especialização técnica, tanto em termos de produção quanto de segurança, dado o uso intensivo de pressões e temperaturas extremas em muitos dos equipamentos fabricados.
Controlador de vazão de gás
Hirsa / RIO DE JANEIRO - RJ
O controlador de vazão de gás é um instrumento que além de medir a vazão, executa o algoritmo de controle (PID). Possui uma válvula de controle incorporada. Características O controle de vazão utiliza a tecnologia mássica termal, por absorção térmica, sendo utilizados para controle de vazão do tipo continuo, de batelada, e em sistemas de vaporização. Além disso, trabalha com os mais variados tipos de gases e misturas, possuindo capacidade para....
Queimador A Óleo Diesel
NOFOR / SP
O queimador a óleo é um equipamento essencial para processos industriais que exigem aquecimento eficaz e controlado. Projetado para operar com diversos tipos de óleo combustível, o queimador a óleo oferece alta eficiência térmica e controle preciso da combustão, proporcionando uma chama estável e uniforme. Com tecnologia avançada e design robusto, garante segurança e durabilidade, sendo ideal para aplicações em caldeiras, fornos e outros sistemas de aquecimento industrial. Além disso, o queimador a óleo é conhecido por sua fácil manutenção e ajuste, otimizando o consumo de combustível e reduzindo as emissões.A Nofor, empresa nacional desde 1965, é líder na fabricação e fornecimento de queimadores a óleo, gás e dual, além de uma ampla gama de equipamentos e acessórios para combustão industrial. Com atuação em todo o Brasil e exportação para diversos países, a Nofor destaca-se pelo compromisso com a qualidade e o excelente atendimento, estando sempre à disposição para atender todas as solicitações de seus clientes.
Silo Para Armazenagem De Grãos
AS MICROSOLDA E CALDEIRARIA LTDA / SP
Projeto e Planejamento Antes de iniciar a fabricação de um silo, é essencial ter um projeto estruturado que leve em consideração diversos fatores, como: Capacidade de Armazenagem: A quantidade de material que o silo deve armazenar, o que influenciará suas dimensões (altura, diâmetro e capacidade total). Tipo de Material Armazenado: Diferentes tipos de materiais podem exigir silos com características específicas, como resistência à corrosão, ventilação e capacidade de escoamento. Cálculo de Pressão: Os silos são projetados para suportar a pressão interna do material armazenado. Isso envolve cálculos estruturais para garantir que as paredes e a base suportem a carga com segurança. Normas Técnicas: O projeto deve seguir normas técnicas de segurança, como as normas NR-12, ABNT NBR 15544 (silos metálicos) e normas internacionais de construção de silos e estruturas metálicas. 2. Seleção e Preparação do Aço Carbono O aço carbono, geralmente utilizado para a fabricação de silos, é escolhido por sua resistência e custo-benefício. Os principais tipos de aço carbono utilizados são os aços de baixo carbono (Aço 1020) e aços de médio carbono (Aço 1045), que apresentam boa soldabilidade e alta resistência. A chapa de aço carbono é adquirida em grandes dimensões e, muitas vezes, passa por tratamentos adicionais como: Corte e dimensionamento: As chapas de aço são cortadas conforme as dimensões especificadas no projeto do silo. Tratamento anticorrosivo: Pode ser aplicada uma camada de proteção contra corrosão, como pintura epóxi ou galvanização, para aumentar a durabilidade do silo, especialmente em ambientes agressivos. 3. Corte e Conformação das Chapas de Aço Após a seleção e preparação do material, as chapas de aço carbono são cortadas e conformadas de acordo com as dimensões do projeto. Os processos mais comuns incluem: Corte a plasma ou laser: Para obter cortes precisos nas chapas de aço. Dobragem e curvamento: Para criar as formas curvas necessárias para as paredes laterais do silo. Em muitos casos, as chapas são dobradas a frio ou moldadas por máquinas especiais. Conformação de peças auxiliares: As peças adicionais, como bases, tampas e anéis de reforço, também são cortadas e conformadas. 4. Soldagem A soldagem é um dos processos principais na fabricação de silos, pois as chapas de aço precisam ser unidas para formar a estrutura do silo. As técnicas mais comuns de soldagem são: Soldagem MIG (Metal Inert Gas): Usada em materiais mais finos e em áreas de difícil acesso. Soldagem TIG (Tungsten Inert Gas): Usada para soldas mais precisas, especialmente em peças de espessura mais fina. Soldagem por Arco Elétrico: Para a união das partes maiores e mais espessas. A soldagem precisa ser feita com muita precisão para garantir a integridade da estrutura e evitar vazamentos de material armazenado. 5. Montagem e Construção da Estrutura A montagem do silo envolve a união das peças soldadas para formar a estrutura final. O processo inclui: Montagem da base: Em silos grandes, é comum a montagem de uma base de concreto ou aço onde o silo será instalado. A base deve ser projetada para suportar o peso do silo e o material armazenado. Montagem das paredes: As chapas curvadas são unidas e soldadas para formar as paredes do silo. Essas chapas podem ser unidas de forma horizontal ou vertical, dependendo do design. Instalação de suportes e reforços: São colocados reforços internos (anéis de reforço) e suportes estruturais para aumentar a estabilidade da estrutura. Instalação do fundo do silo: O fundo pode ser cônico ou plano, dependendo do tipo de silo. Silos com fundo cônico facilitam o escoamento do material armazenado. 6. Instalação de Componentes Auxiliares Após a montagem da estrutura principal, diversos componentes auxiliares são instalados, como: Portas de inspeção e de carregamento/descarga: Portas e tampas que permitem o acesso ao interior do silo para manutenção e inspeção. Sistemas de ventilação e exaustão: Para manter o material armazenado em condições ideais, principalmente em silos de grãos. Sistemas de monitoramento: Sensores de temperatura, umidade, nível de material, entre outros, que são instalados para monitorar o desempenho do silo durante o uso. Escadas e plataformas de acesso: Para permitir a manutenção e inspeção de forma segura. 7. Testes de Qualidade e Inspeção Antes de ser entregue ao cliente, o silo passa por uma série de testes para garantir que está em conformidade com o projeto e normas de segurança: Testes de soldagem: Para garantir que as soldas sejam fortes e seguras. Testes de pressão: Em alguns casos, é necessário realizar testes de pressão para verificar a resistência do silo à carga interna de material. Inspeção visual: Para detectar falhas ou imperfeições na estrutura, soldas e acabamentos. 8. Pintura e Acabamento A pintura ou tratamento anticorrosivo é fundamental para proteger o silo contra o desgaste devido a condições climáticas, principalmente em silos externos. O processo geralmente envolve: Preparação da superfície: Limpeza e remoção de impurezas para garantir a adesão da pintura. Aplicação de tinta epóxi ou esmalte: Tintas que oferecem resistência à corrosão e ao desgaste mecânico. Secagem: O silo é deixado para secar completamente antes de ser transportado para o local de instalação. 9. Transporte e Instalação Após a conclusão da fabricação, o silo é transportado para o local de instalação. Em muitos casos, ele pode ser desmontado em partes para facilitar o transporte. A instalação inclui: Posicionamento do silo: O silo é colocado na base de concreto ou estrutura de apoio. Montagem final no local: Reunião de todas as partes do silo no local de instalação, incluindo a fixação na base, a instalação de sistemas de carregamento e descarga, e a conexão com a rede elétrica ou de ventilação, se necessário. Conclusão A fabricação de silos em aço carbono é um processo complexo que exige precisão em cada etapa, desde o planejamento e o projeto até a execução e os testes de qualidade. O aço carbono, com suas qualidades de resistência e custo acessível, é uma escolha popular para a construção desses equipamentos, garantindo que os silos sejam seguros, eficientes e duráveis.
