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NORDOM SOLDAS / São Bernardo dos Campos- SP
Máquina de solda pinos
SMARTER BRASIL / São Paulo - SP
Máquina de solda industrial
Combustherm / Várzea Paulista - SP
Medidor de vazão de gás
SMARTER BRASIL / São Paulo - SP
Máquina de solda inversora
Máquina de solda inversora
Zaffa Máquinas e Ferramentas / Diadema - SP
A Máquina de solda inversora comercializada pela Zaffa Máquinas é de configuração digital ARC 200ET, funciona numa potência de 220V e é portátil, leve e de fácil operação. Com cabos, sem toch, a Máquina de solda inversora Arcfusion, modelo ARC200 tem funções auxiliares como o Display em LCD e o controle e compensação das oscilações de corrente. Também com Hot Start, Ace Force e Anti-Stick, a Máquina de solda inversora tem proteção térmi...
Máquina de solda inversora
RR Máquinas / São Paulo - SP
A Máquina de solda inversora LHN 2201 Plus é uma fonte de energia para soldagem, desenvolvida com tecnologia avançada, utilizando-se IGBT (Insulated Gate Bipolar Tube) e diodos de comutação rápida controlados pelo circuito de controle principal. Com o circuito de controle especialmente desenvolvido e a corrente de soldagem uniformemente regulada, a Máquina de solda inversora permite a fonte de energia atingir grande capacidade de adapta...
Máquina de solda inversora ac dc
Neo Brasil / São Bernardo do Campo - SP
A máquina de solda inversora ac dc é uma ótima opção para quem procura por facilidade de locomoção atrelada à uma grande potência de trabalho. Máquina de solda inversora ac dc - especificaçõesCom displays eletrônicos e tamanhos menores, essa máquina pode ser a chave para soldar em locais de difícil acesso, como telhados e locais estreitos. Essas máquinas possuem as seguintes diferenças:Máquinas inversoras AC - AC é uma abreviação do ing...
Imagem ilustrativa de Máquina solda inversora 200a
Imagem ilustrativa de Máquina solda inversora 200a
Tocha MIG para soldar alumínio
Plurimaquinas / São Paulo - SP
Tratando de tocha MIG para soldar alumínio, comumente é descrito como um dispositivo preparado para realizar soldagem, produzido com conectores tipo “euroconector”, que é o tipo de encaixe dela na máquina onde, tem como objetivo na utilização, liberar o gás no fluxo previamente regulado.DETALHES SOBRE O FUNCIONAMENTO DO PRODUTOPara um funcionamento de sucesso, o arame deve começar a correr por dentro da tocha na velocidade regulada e liberar a energia em amps, também regulada, para abrir o arco de solda, tornando-se imprescindível para segmentos como indústrias, metalúrgicas e segmentos industriais diversos.O que temos que ter sempre em mente é que pode ser reconhecido pelos diferenciais que envolvem excelente relação custo benefício, bom desempenho e alta durabilidade, fatores que somados a outras variáveis compõem vertentes que trazem grandes benefícios para as empresas.Na empresa existe o que há de melhor em venda e manutenção de máquinas de solda e acessórios . Sempre de olho no mercado, traz novidades em itens como venda de máquinas de solda e também atua no segmento de venda e manutenção de ferramentas elétricas, bem como: Furadeiras;Lixadeiras;Esmerilhadeira;Marteletes;Parafusadeiras;Chave de impacto;Entre outras. A EMPRESA CERTA DE TOCHA MIG PARA SOLDAR ALUMÍNIOCom rótulo de líder no mercado e idônea no mercado, conquistas adquiridas por que investiu em uma estrutura para solucionar problemas em todos os modelos e marcas de máquina de solda e agregando a uma ótima equipe, a Plurimáquinas garante o sucesso dos clientes de ponta a ponta. .
Pressostatos ar e gás
Santec Engenharia Industrial / São Paulo - SP
O que é qual a função do pressostatos Os pressostatos ar e gás são utilizados para monitorar a pressão correta do ar e do gás para uma combustão homogênea de um queimador. A monitoração da pressão é extremamente importante para garantir o bom funcionamento do equipamento e a segurança de quem o manipula. É importante também que as demais práticas de segurança também sejam observadas. Características O pressostatos é um aparelho de medição util....
Reparo De Carenagens E Proteções
AS MICROSOLDA E CALDEIRARIA LTDA / SP
A funilaria de máquinas industriais é um serviço essencial para a recuperação, manutenção estética e funcional de equipamentos utilizados na linha de produção. Esse processo envolve a reparação, substituição e fabricação de chaparias metálicas, carenagens, proteções e outras estruturas externas das máquinas. O trabalho começa com uma avaliação detalhada do estado da máquina, identificando amassados, corrosões, trincas ou partes desgastadas. Com base nesse diagnóstico, nossa equipe realiza o desmonte controlado das peças danificadas, fazendo o reparo ou substituição por componentes novos, fabricados sob medida em aço carbono, inox ou alumínio, conforme a necessidade do projeto. Utilizamos técnicas de corte, dobra, solda e acabamento, garantindo um encaixe preciso e uma aparência profissional. Após os reparos estruturais, a máquina passa por um processo de lixamento, pintura industrial e acabamento, devolvendo não apenas a estética original, mas também protegendo contra futuras agressões do ambiente fabril. O serviço de funilaria é ideal tanto para revitalização de máquinas antigas quanto para adequações específicas, como modificações em proteções, aberturas técnicas ou reforços estruturais. Nosso objetivo é prolongar a vida útil dos equipamentos e manter a apresentação e segurança conforme os padrões industriais.
Inversora de solda industrial
DE MEO COMERCIAL IMP / São Paulo - SP
A inversora de solda industrial permite que você efetue soldagens dos seus materiais com maior facilidade e eficiência. Os equipamentos possuem um sistema de soldagem sofisticado, que oferece mais força e maior estabilidade do arco, permitindo ao seu utilizador uma ótima penetração do cordão de solda. UtilidadeA inversora de solda industrial permite que você a utilize não só em grandes indústrias como também nas pequenas indústrias:- Serralher....
Lavador de gases em polipropileno
APS Ambiental / Osasco - SP
O lavador de gases em polipropileno é indicado para processar produtos corrosivos, é uma boa opção de investimento devido ao seu custo inferior as maquinas construídas em Inox. Caracterísitcas dos lavadores de gases Como o lavador de gases em polipropileno é muito utilizado quando são tratados substâncias ou materiais corrosivos, que podem atacar o aço carbono, onde os mesmos tem um custo mais acessível do que as maquinas construídas em inox. ....
Manutenção De Caldeiras
AS MICROSOLDA E CALDEIRARIA LTDA / SP
A caldeiraria industrial é um ramo da engenharia e da metalurgia responsável pela fabricação, montagem e manutenção de caldeiras, vasos de pressão, trocadores de calor e outros equipamentos metálicos utilizados em processos industriais. A caldeiraria engloba a fabricação de estruturas e peças metálicas de grande porte, que exigem alta precisão no corte, soldagem, conformação e montagem dos materiais. Aqui está uma visão geral dos principais aspectos da caldeiraria industrial: 1. Objetivo da Caldeiraria A caldeiraria industrial tem como objetivo principal a construção e a manutenção de equipamentos que desempenham funções essenciais em diversas indústrias, como a petroquímica, siderurgia, geração de energia, naval, química, entre outras. Esses equipamentos são responsáveis por processos que envolvem a troca de calor, armazenamento de líquidos ou gases sob alta pressão, e condução de fluidos em temperaturas e pressões elevadas. 2. Principais Equipamentos Produzidos Caldeiras: Equipamentos que geram vapor a partir da queima de combustíveis ou através de processos industriais, com aplicações na geração de energia ou em sistemas de aquecimento. Vasos de Pressão: Recipientes projetados para operar sob altas pressões e temperaturas, como os utilizados em indústrias químicas e petroquímicas. Trocadores de Calor: Equipamentos que permitem a transferência de calor entre dois ou mais fluidos sem que haja mistura entre eles, utilizados em diversos setores industriais. Estruturas Metálicas: Em muitos casos, as fábricas de caldeiraria também produzem grandes estruturas metálicas que suportam ou acomodam esses equipamentos, como plataformas e bases. 3. Processos Envolvidos A caldeiraria envolve várias etapas de produção, que incluem: Desenho e Projeto: Antes de começar a fabricação, é feito um detalhado projeto estrutural e de engenharia, com cálculos de resistência dos materiais e de pressão para garantir a segurança e a eficiência do equipamento. Corte de Materiais: Utilizam-se diversos processos, como corte a plasma, a laser, a água, ou mesmo serras, dependendo da espessura e do tipo de material a ser cortado. Soldagem: A soldagem é um dos processos mais importantes na caldeiraria, sendo usada para unir diferentes peças metálicas. Técnicas de soldagem como TIG, MIG, e arco elétrico são comumente empregadas. Conformação: A conformação dos metais é feita por processos como dobragem, estampagem, e outros, para dar forma às peças. Montagem e Inspeção: Após a fabricação das peças, elas são montadas de acordo com o projeto. Nessa etapa, também são realizadas rigorosas inspeções para garantir a integridade e a segurança do produto final. 4. Normas e Segurança Como os equipamentos produzidos na caldeiraria muitas vezes operam sob alta pressão e temperatura, é essencial seguir normas rigorosas de segurança, como as normas ASME (American Society of Mechanical Engineers), NR-13 (Norma Regulamentadora Brasileira de Caldeiras e Vasos de Pressão), entre outras. Essas normas regulam desde os projetos, fabricação, testes de qualidade até a operação e manutenção desses equipamentos. A conformidade com essas normas visa prevenir acidentes e garantir a durabilidade e o desempenho dos equipamentos. 5. Aplicações Industriais A caldeiraria industrial tem aplicação em várias indústrias, entre as principais: Indústria Petroquímica: Produção de caldeiras, vasos de pressão e reatores. Geração de Energia: Equipamentos para plantas termelétricas e hidrelétricas. Indústria Naval: Fabricação de grandes estruturas metálicas e sistemas de propulsão para embarcações. Indústria Alimentícia: Trocadores de calor e caldeiras para processos de pasteurização e aquecimento de alimentos. Indústria Automotiva e Aeroespacial: Componentes e estruturas metálicas de grande porte. 6. Manutenção A manutenção de equipamentos de caldeiraria é uma parte crítica da operação industrial, principalmente em sistemas de caldeiras e vasos de pressão. As manutenções podem ser preventivas ou corretivas, com foco na inspeção regular, limpeza, reparo de vazamentos, substituição de peças danificadas, entre outras ações. A calibração e os testes de pressão, como o teste hidrostático, são comuns para garantir que o equipamento esteja operando de forma segura e eficiente. Conclusão A caldeiraria industrial desempenha um papel fundamental em muitas áreas industriais, com sua capacidade de fornecer soluções em equipamentos de grande porte e complexidade. É uma área que exige um alto nível de especialização técnica, tanto em termos de produção quanto de segurança, dado o uso intensivo de pressões e temperaturas extremas em muitos dos equipamentos fabricados.
Fabricação De Silos Personalizados
AS MICROSOLDA E CALDEIRARIA LTDA / SP
Projeto e Planejamento Antes de iniciar a fabricação de um silo, é essencial ter um projeto estruturado que leve em consideração diversos fatores, como: Capacidade de Armazenagem: A quantidade de material que o silo deve armazenar, o que influenciará suas dimensões (altura, diâmetro e capacidade total). Tipo de Material Armazenado: Diferentes tipos de materiais podem exigir silos com características específicas, como resistência à corrosão, ventilação e capacidade de escoamento. Cálculo de Pressão: Os silos são projetados para suportar a pressão interna do material armazenado. Isso envolve cálculos estruturais para garantir que as paredes e a base suportem a carga com segurança. Normas Técnicas: O projeto deve seguir normas técnicas de segurança, como as normas NR-12, ABNT NBR 15544 (silos metálicos) e normas internacionais de construção de silos e estruturas metálicas. 2. Seleção e Preparação do Aço Carbono O aço carbono, geralmente utilizado para a fabricação de silos, é escolhido por sua resistência e custo-benefício. Os principais tipos de aço carbono utilizados são os aços de baixo carbono (Aço 1020) e aços de médio carbono (Aço 1045), que apresentam boa soldabilidade e alta resistência. A chapa de aço carbono é adquirida em grandes dimensões e, muitas vezes, passa por tratamentos adicionais como: Corte e dimensionamento: As chapas de aço são cortadas conforme as dimensões especificadas no projeto do silo. Tratamento anticorrosivo: Pode ser aplicada uma camada de proteção contra corrosão, como pintura epóxi ou galvanização, para aumentar a durabilidade do silo, especialmente em ambientes agressivos. 3. Corte e Conformação das Chapas de Aço Após a seleção e preparação do material, as chapas de aço carbono são cortadas e conformadas de acordo com as dimensões do projeto. Os processos mais comuns incluem: Corte a plasma ou laser: Para obter cortes precisos nas chapas de aço. Dobragem e curvamento: Para criar as formas curvas necessárias para as paredes laterais do silo. Em muitos casos, as chapas são dobradas a frio ou moldadas por máquinas especiais. Conformação de peças auxiliares: As peças adicionais, como bases, tampas e anéis de reforço, também são cortadas e conformadas. 4. Soldagem A soldagem é um dos processos principais na fabricação de silos, pois as chapas de aço precisam ser unidas para formar a estrutura do silo. As técnicas mais comuns de soldagem são: Soldagem MIG (Metal Inert Gas): Usada em materiais mais finos e em áreas de difícil acesso. Soldagem TIG (Tungsten Inert Gas): Usada para soldas mais precisas, especialmente em peças de espessura mais fina. Soldagem por Arco Elétrico: Para a união das partes maiores e mais espessas. A soldagem precisa ser feita com muita precisão para garantir a integridade da estrutura e evitar vazamentos de material armazenado. 5. Montagem e Construção da Estrutura A montagem do silo envolve a união das peças soldadas para formar a estrutura final. O processo inclui: Montagem da base: Em silos grandes, é comum a montagem de uma base de concreto ou aço onde o silo será instalado. A base deve ser projetada para suportar o peso do silo e o material armazenado. Montagem das paredes: As chapas curvadas são unidas e soldadas para formar as paredes do silo. Essas chapas podem ser unidas de forma horizontal ou vertical, dependendo do design. Instalação de suportes e reforços: São colocados reforços internos (anéis de reforço) e suportes estruturais para aumentar a estabilidade da estrutura. Instalação do fundo do silo: O fundo pode ser cônico ou plano, dependendo do tipo de silo. Silos com fundo cônico facilitam o escoamento do material armazenado. 6. Instalação de Componentes Auxiliares Após a montagem da estrutura principal, diversos componentes auxiliares são instalados, como: Portas de inspeção e de carregamento/descarga: Portas e tampas que permitem o acesso ao interior do silo para manutenção e inspeção. Sistemas de ventilação e exaustão: Para manter o material armazenado em condições ideais, principalmente em silos de grãos. Sistemas de monitoramento: Sensores de temperatura, umidade, nível de material, entre outros, que são instalados para monitorar o desempenho do silo durante o uso. Escadas e plataformas de acesso: Para permitir a manutenção e inspeção de forma segura. 7. Testes de Qualidade e Inspeção Antes de ser entregue ao cliente, o silo passa por uma série de testes para garantir que está em conformidade com o projeto e normas de segurança: Testes de soldagem: Para garantir que as soldas sejam fortes e seguras. Testes de pressão: Em alguns casos, é necessário realizar testes de pressão para verificar a resistência do silo à carga interna de material. Inspeção visual: Para detectar falhas ou imperfeições na estrutura, soldas e acabamentos. 8. Pintura e Acabamento A pintura ou tratamento anticorrosivo é fundamental para proteger o silo contra o desgaste devido a condições climáticas, principalmente em silos externos. O processo geralmente envolve: Preparação da superfície: Limpeza e remoção de impurezas para garantir a adesão da pintura. Aplicação de tinta epóxi ou esmalte: Tintas que oferecem resistência à corrosão e ao desgaste mecânico. Secagem: O silo é deixado para secar completamente antes de ser transportado para o local de instalação. 9. Transporte e Instalação Após a conclusão da fabricação, o silo é transportado para o local de instalação. Em muitos casos, ele pode ser desmontado em partes para facilitar o transporte. A instalação inclui: Posicionamento do silo: O silo é colocado na base de concreto ou estrutura de apoio. Montagem final no local: Reunião de todas as partes do silo no local de instalação, incluindo a fixação na base, a instalação de sistemas de carregamento e descarga, e a conexão com a rede elétrica ou de ventilação, se necessário. Conclusão A fabricação de silos em aço carbono é um processo complexo que exige precisão em cada etapa, desde o planejamento e o projeto até a execução e os testes de qualidade. O aço carbono, com suas qualidades de resistência e custo acessível, é uma escolha popular para a construção desses equipamentos, garantindo que os silos sejam seguros, eficientes e duráveis.
